直縫焊管在進行使用時其生產效率非常高，主要是因為壓鑄生產比較容易實現機械化和自動化操作，整個產品的生產周期短且效率高，在一定程度上可以使得大批量生產，在在所有鑄造方法中，壓鑄是一種生產率較高的方法。例如，一般冷壓室壓鑄機平均每班可壓鑄600~700次，小型熱室壓鑄機平均每班可壓鑄3000~7000次。另外，壓鑄型壽命長，一副壓鑄型，壓鑄焊接鋼管壽命可達兒十萬次，甚至上百萬次。
直縫焊管在進行壓鑄的時候，在操作時會由于液體金屬充填速度極快，其型腔中氣體是很難完全排除的，這樣會使得壓鑄件常有氣孔及氧化夾雜物存在，從而降低了壓鑄件質量。因高溫時氣孔內的氣體膨脹會使壓鑄件表面鼓泡，因此，焊接鋼管一般不能進行熱處理，也不宜在高溫下工作。
不適合小批量生產。其主要原因是壓鑄機和壓鑄模費用昂貴壓鑄機生產效率高，小批量生產不經濟。壓鑄件尺寸受到限制。因受到壓鑄機鎖模力及裝模尺寸的限制而不能壓鑄大型壓鑄件。對內凹復雜的鑄件，壓鑄較為困難。
壓鑄合金種類受到限制。由于壓鑄模具受到使用溫度的限制，高熔點合金(如黑色金屬)壓鑄型壽命較低，難以用于實際生產。目前用來壓鑄的合金主要是鋅合金、鋁合金、鎂合金及銅合金。
沖裁凸模和凹模間的間隙，對焊接鋼管斷面質量有極其重要的影響。沖裁間隙直接影響沖件斷而質量、模具壽命、卸料力、推件力、沖裁力和沖裁件的尺寸精度間隙過大，板料彎曲和拉伸大，有明顯拉斷毛刺，斷面質量差;間隙過小，擠壓加劇，毛刺向外增大，模具磨損嚴重，壽命降低。
